A major South African oil client deployed the DVS sliding blind valve in a multi-media pipeline system requiring frequent switching between oil products, natural gas, and chemical solvents. Since installation, the system has achieved stable zero-leakage operation. The valve’s online operation under pressure has completely eliminated the need for shutdown and depressurization, while significantly improving onsite maintenance safety.   Customer Challenge: Seal Failure and Lack of Positive Isolation During Frequent Multi-Media Switching   The client is a large oil processing and storage company in South Africa. Their pipeline network frequently switches between multiple media, including oil products, natural gas, and chemical solvents. Due to the significant differences in media characteristics, the system places extremely high demands on valve sealing performance, corrosion resistance, and operational safety.   While using conventional gate valves and ball valves, the client faced the following critical operational issues over the long term: Issue Type Conventional Gate / Ball Valve Performance Actual Operational Impact Seal failure and internal leakage Seals degrade over time and cannot guarantee zero leakage Media leakage creates serious safety and environmental risks Shutdown and depressurization required for maintenance Pipelines must be fully depressurized before maintenance Long downtime and significant production losses Inability to achieve true positive isolation Isolation depends on sealing components with limited reliability Risk of cross-contamination during media switching     The client specifically requested a valve solution that could:   ● Operate without relying on seals ● Support operation under pressure ● Provide absolute physical isolation    DVS Sliding Blind Valve Solution: Physical Isolation + Online Operation + Zero Leakage   The DVS sliding blind valve uses a solid blind plate to physically block the media passage. This design fundamentally eliminates the risks associated with conventional seal-dependent valves. The following four technical advantages played a key role in solving the client’s operationalchallenges:   Absolute Physical Isolation with Zero Leakage   The solid blind plate directly blocks media flow, eliminating seal aging and seal failure issues. This ensures true zero-leakage performance under all operating conditions.   Online Operation Under Pressure Without Shutdown   The valve can switch between open and closed positions while the system remains pressurized. No depressurization or production shutdown is required, dramatically reducing downtime and operational safety risks.   External Position Indicator Prevents Misoperation   An external position indicator clearly displays whether the valve is open or closed. Operators can instantly verify valve status, significantly reducing the risk of operational mistak...

ISO 15761 is a standard for small-bore steel valves used in the oil and gas industry, covering sizes from DN 15 to DN 100 and pressure classes from Class 150 to Class 2500. It applies to gate valves, globe valves, and check valves.   These valves are not produced in a single step, but through a sequential manufacturing chain. The quality of each stage directly affects the next. Understanding this chain helps identify critical issues more efficiently during valve selection, compliance review, and supplier evaluation.   Complete Manufacturing Process   Step 1: Material Selection   Material determines the applicable service conditions and is the starting point of the entire process. Common materials under ISO 15761 include: ●  Carbon steel for general oil and gas service ●  Low-temperature carbon steel for cryogenic or low-temperature conditions (e.g., LNG applications) ●  Stainless steel for corrosive media If the service contains hydrogen sulfide (H₂S), materials must also comply with NACE MR0175 / ISO 15156 to prevent sulfide stress cracking. This requirement is applied independently of ISO 15761. Incorrect material selection cannot be compensated by subsequent process control.   Step 2: Forging   This step determines the internal quality of the valve body. Forging involves forming heated metal under pressure, resulting in a dense internal structure with a lower probability of defects. It is typically preferred for high-pressure or high-reliability applications. For Class 800 and above, forged bodies are commonly selected in engineering practice to reduce internal defect risks and improve structural reliability, although final selection depends on project specifications.   Step 3: Machining   After forming, precision machining is performed to meet dimensional and sealing requirements. Sealing surface machining is a critical control point. The contact surfaces between the seat and disc must undergo multiple machining and lapping processes to achieve specified flatness and surface roughness, directly affecting shut-off performance. The stem surface must also meet low roughness requirements to ensure long-term packing sealing stability. Excessive roughness accelerates packing wear and may lead to external leakage during operation.   Step 4: Welding (Hardfacing of Sealing Surfaces)   This process is used to enhance sealing surface performance. For wear or corrosion-resistant applications, sealing surfaces are typically overlaid with hard alloys such as Stellite to improve resistance. During welding, heat input and dilution rate must be controlled to prevent excessive mixing of the base material, which would reduce surface hardness. The hardfacing layer is usually required to meet a specified hardness range (e.g., Stellite typically ≥ HRC 35–45). This process must be performed by qualified welders, with welding procedure specifications (WPS), procedure qualification records (PQR...

В приложениях, требующих дистанционного управления или частого переключения, автоматическое управление заглушка линии Как правило, он оснащен либо электрическим, либо гидравлическим приводом. Принципиальное различие между ними заключается не в возможности их использования, а в их несущей способности, характеристиках отклика, адаптивности к окружающей среде и сложности системы. 1. Электрический привод (электроприводной линейный запорный клапан) Электрический привод использует двигатель в сочетании с редуктором для создания крутящего момента, который приводит в движение заглушку для завершения операции переключения. Логика выбора: ● Если электроснабжение на объекте стабильное → приоритет следует отдавать электрическому приводу ● Если требуется дистанционное управление или интеграция с системами автоматизации (DCS/PLC), то проще использовать электрические приводы. ● Если частота переключения относительно высока → электрический привод позволяет лучше контролировать скорость работы Основные характеристики: ● Простое управление: может быть напрямую интегрирован в системы управления, обеспечивая дистанционное управление и обратную связь по положению. ● Компактная конструкция: не требуется дополнительный гидравлический силовой агрегат ● Низкие требования к техническому обслуживанию: плановые проверки в основном касаются двигателя и редуктора. Ограничения: ● Если размер клапана большой или требуется большая тяга → крутящий момент электропривода может быть недостаточным. ● Если среда высокотемпературная, опасная (взрывоопасная) или пыльная → требуются более высокие стандарты электрозащиты (например, ATEX). ● При нестабильном или частом отключении электропитания надежность может снизиться. Заключение: Если в приложении требуются стандартные средства автоматизации и умеренные нагрузки, то, как правило, предпочтительным решением является электрический привод. 2. Гидравлический привод (с гидравлическим приводом) Заглушка трубопровода ) Гидравлический привод создает тягу за счет давления гидравлической жидкости, что делает его пригодным для применения в условиях высоких нагрузок. Логика выбора: ● Если размер клапана большой (например, DN300 и выше) → приоритет следует отдавать гидравлическому приводу. ● Если требуется высокая тяга или необходимо преодолеть сопротивление/залипание → гидравлический привод обеспечивает более стабильную работу. ● Если гидравлическая система уже имеется на объекте, стоимость интеграции будет ниже. Основные характеристики: ● Высокая тяговая мощность: подходит для тяжелых заглушек или трубопроводов высокого давления. ● Стабильная работа: обеспечивает непрерывную подачу энергии с высокой устойчивостью к ударным нагрузкам. ● Хорошая управляемость: обеспечивает точное управление за счет регулирования давления. Ограничения: ● Если на объекте отсутствует гидравлический силовой агрегат → сложность системы возрастает ● При значительных колебаниях температуры окружающей среды → характеристики гидравлической жидкости могут колебаться. ● При не...